發(fā)布時(shí)間:2015-01-31 09:05:48
隨著國(guó)內(nèi)陶粒生產(chǎn)線項(xiàng)目建設(shè)越來(lái)越多，對(duì)于陶粒生產(chǎn)的節(jié)能減排就成了行業(yè)關(guān)注的重點(diǎn)。我們陶粒設(shè)備生產(chǎn)廠家通過(guò)分析研究，提出了有效的節(jié)能降耗方法，本文進(jìn)行詳細(xì)介紹。
1、建設(shè)規(guī)?；喙δ芴樟Ｉa(chǎn)線
陶粒生產(chǎn)線規(guī)模越大，相應(yīng)的生產(chǎn)熱耗和電耗越低，建設(shè)規(guī)模化多功能陶粒生產(chǎn)線是我國(guó)陶粒生產(chǎn)和應(yīng)用的必然發(fā)展趨勢(shì)。生產(chǎn)線規(guī)模取決于市場(chǎng)需求，例如當(dāng)?shù)睾椭苓叺貐^(qū)市場(chǎng)年需求各類陶粒（超輕、普通、高強(qiáng)）10萬(wàn)?，應(yīng)建設(shè)一條10萬(wàn)?／a的多功能陶粒生產(chǎn)線，而不應(yīng)建設(shè)2萬(wàn)?／a+3萬(wàn)?／a+5萬(wàn)?／a三條生產(chǎn)線或5萬(wàn)?／a+5萬(wàn)?／a兩條生產(chǎn)線。這樣可節(jié)省陶粒生產(chǎn)熱耗約15％～20％、電耗約20％～25％，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率約1.5～2.0倍，節(jié)省建設(shè)投資約15％～30％。
2、提高煙煤粉燃燒效率和穩(wěn)定焙燒溫度
陶粒的焙燒溫度(物料)一般為1100℃～1200℃，若焙燒溫度波動(dòng)范圍超過(guò)70℃，窯內(nèi)易產(chǎn)生結(jié)塊、結(jié)圈問(wèn)題，會(huì)嚴(yán)重影響正常生產(chǎn)并浪費(fèi)能耗，因此對(duì)煙煤粉的要求相對(duì)較高：煙煤低位熱值應(yīng)≥23018kJ／kg(5500Kca1／kg)，揮發(fā)份≥22％，煤灰軟化溫度≥1300℃～1350℃，煤粉細(xì)度180目篩余≤10％、含水率≤1.5％，采用特殊、多功能的噴煤粉燃燒裝置，一次風(fēng)盡量利用煤磨排放的廢氣，二次風(fēng)應(yīng)利用冷卻陶粒產(chǎn)生的熱風(fēng)，這樣可以提高煤粉燃燒效率和保證穩(wěn)定生產(chǎn)，降低陶粒生產(chǎn)熱耗約3％～6％。
3、提高陶?；剞D(zhuǎn)窯熱效率
1）降低回轉(zhuǎn)窯外表皮散熱損失
可以適當(dāng)增加陶?；剞D(zhuǎn)窯耐火襯厚度(+20mm～40mm)，選用隔熱保溫性能好、耐火溫度和強(qiáng)度適中的優(yōu)質(zhì)隔熱耐火磚（輕質(zhì)黏土耐火磚、特種高鋁質(zhì)隔熱耐火磚、高鋁低鐵隔熱耐火磚等），使回轉(zhuǎn)窯外表皮溫度下降到干燥預(yù)熱帶80℃～100℃、燒成帶170℃～230℃，這樣可使回轉(zhuǎn)窯外表皮散熱損失減少30％～40％。
2）降低回轉(zhuǎn)窯窯尾煙氣溫度、利用煙氣余熱
降低回轉(zhuǎn)窯窯尾煙氣溫度的佳方法是：在回轉(zhuǎn)窯的干燥預(yù)熱帶內(nèi)配置多種熱交換裝置、焙燒帶內(nèi)配置揚(yáng)料磚裝置，可以使窯尾煙氣溫度下降到180℃～220℃；而國(guó)內(nèi)成熟的經(jīng)驗(yàn)是：在回轉(zhuǎn)窯干燥預(yù)熱帶內(nèi)配置十字架式、花環(huán)斜掛鏈?zhǔn)?、揚(yáng)料磚式3種熱交換裝置，可以使窯尾煙氣溫度下降到200℃～280℃。
利用煙氣余熱的成功方法主要有：將排放的煙氣引入烘干機(jī)內(nèi)烘干原材料或煙煤，節(jié)省烘干用的燃料消耗：在窯尾煙氣沉降室內(nèi)配置余熱鍋爐，產(chǎn)出蒸汽或熱水，供生產(chǎn)或生活使用，節(jié)省鍋爐用的燃料消耗。
3）出窯陶粒余熱利用
目前，國(guó)內(nèi)外利用出窯陶粒余熱的成功方法是：配置多筒冷卻機(jī)(適用于重油或天然氣為燃料)；配置導(dǎo)料式多筒冷卻機(jī)(適用于煙煤粉為燃料)；配置豎式分層冷卻機(jī)(適用于煙煤粉為燃料)。
4、優(yōu)化生產(chǎn)工藝和設(shè)備選型
1）黏土陶粒生產(chǎn)線
焙燒黏土陶粒應(yīng)采用雙筒回轉(zhuǎn)窯，制粒機(jī)可選用輥筒制粒機(jī)或擠出制粒機(jī)(非真空)，配料應(yīng)選用電子秤，攪拌宜選用效率高的雙軸混練攪拌機(jī)或輪碾機(jī)，確保配料準(zhǔn)確率偏差 ±1％、配料總量誤差 ±2％，混合料均勻率 90％。
2）頁(yè)巖陶粒生產(chǎn)線
應(yīng)選用窯內(nèi)干燥預(yù)熱帶配有3套熱交換裝置的單筒回轉(zhuǎn)窯，可減少熱能消耗約12％為減少破碎時(shí)產(chǎn)生的細(xì)、粉料，破碎機(jī)宜選用細(xì)碎顎式破碎機(jī)。
3）煤灰頁(yè)巖陶粒生產(chǎn)線
混合料含水率16％～24％，應(yīng)選用干燥預(yù)熱窯內(nèi)配有3套熱交換裝置的雙筒回轉(zhuǎn)窯，可減少熱耗約15％。頁(yè)巖等原材料磨細(xì)前的烘干應(yīng)利用窯尾煙氣余熱，選用效率高節(jié)能的立式烘干機(jī)，可節(jié)約熱耗約8％、電耗約10％。頁(yè)巖、粉煤灰(部分)和外加劑等混合料磨細(xì)應(yīng)選用節(jié)能型立式磨機(jī)。
4）陶粒冷卻
采用煙煤粉為燃料：年產(chǎn)≤5萬(wàn)?的陶粒生產(chǎn)線宜選用自然通風(fēng)導(dǎo)料式單筒冷卻機(jī)；年產(chǎn)≥5萬(wàn)?的陶粒生產(chǎn)線宜選用鼓風(fēng)型豎式分層冷卻機(jī)；年產(chǎn)≥10萬(wàn)?的陶粒生產(chǎn)線宜選用自然通風(fēng)型導(dǎo)料式多筒冷卻機(jī)。
陶粒生產(chǎn)線運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的污染主要有煙氣、粉塵、廢渣、噪聲等，基本上無(wú)污水排放。為達(dá)到國(guó)家環(huán)境保護(hù)標(biāo)準(zhǔn)，陶粒生產(chǎn)線必須采取有效減排措施：
1、應(yīng)選用含硫量低于0.50％的煙煤，以確保排放煙氣中的SO2含量≤0.3％。
2、陶粒生產(chǎn)線產(chǎn)生粉塵的主要部位是煙氣、原材料和陶粒破碎篩分、筒倉(cāng)頂部、磨機(jī)尾氣等．應(yīng)在相關(guān)部位配置效率高節(jié)能的除塵設(shè)備，如尾煙沉降室、臥式電除塵器、旋風(fēng)除塵器、效率高布袋除塵器、單機(jī)袋除塵器(用于倉(cāng)頂)、高壓靜電除塵器等。
3、應(yīng)將除塵器收集的粉塵全部回收并分別輸入陶粒生產(chǎn)線不同的原材料筒倉(cāng)或中間倉(cāng)，既做到廢粉塵達(dá)標(biāo)排放，又可節(jié)約原材料的用量和粉磨能耗。
4、陶粒生產(chǎn)線產(chǎn)生噪聲的主要設(shè)備有破碎機(jī)、磨機(jī)、振動(dòng)篩、風(fēng)機(jī)等，噪聲級(jí)大的約100dB(A)，較小的為80dB～85dB(A)，應(yīng)對(duì)上述設(shè)備增設(shè)橡膠隔振墊、消聲器、隔音罩或封閉室，盡量采用地下布置等。
通過(guò)采用以上節(jié)能降耗措施，可降低陶粒生產(chǎn)能耗約30％～40％，降低陶粒生產(chǎn)成本約20％～25％，并有效提高輕骨料及其混凝土和制品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力。人造輕骨料生產(chǎn)線采取有效減排措施可有效利用自產(chǎn)的廢料、節(jié)約熱能和電能消耗等約3％。
我公司生產(chǎn)的陶粒生產(chǎn)線設(shè)備保證節(jié)能環(huán)保，在設(shè)備設(shè)計(jì)過(guò)程中注重環(huán)保性能的提升，因此受到客戶的歡迎，歡迎前來(lái)選購(gòu)。
隨著國(guó)內(nèi)陶粒生產(chǎn)線項(xiàng)目建設(shè)越來(lái)越多，對(duì)于陶粒生產(chǎn)的節(jié)能減排就成了行業(yè)關(guān)注的重點(diǎn)。我們陶粒設(shè)備生產(chǎn)廠家通過(guò)分析研究，提出了有效的節(jié)能降耗方法，本文進(jìn)行詳細(xì)介紹。
1、建設(shè)規(guī)?；喙δ芴樟Ｉa(chǎn)線
陶粒生產(chǎn)線規(guī)模越大，相應(yīng)的生產(chǎn)熱耗和電耗越低，建設(shè)規(guī)模化多功能陶粒生產(chǎn)線是我國(guó)陶粒生產(chǎn)和應(yīng)用的必然發(fā)展趨勢(shì)。生產(chǎn)線規(guī)模取決于市場(chǎng)需求，例如當(dāng)?shù)睾椭苓叺貐^(qū)市場(chǎng)年需求各類陶粒（超輕、普通、高強(qiáng)）10萬(wàn)?，應(yīng)建設(shè)一條10萬(wàn)?／a的多功能陶粒生產(chǎn)線，而不應(yīng)建設(shè)2萬(wàn)?／a+3萬(wàn)?／a+5萬(wàn)?／a三條生產(chǎn)線或5萬(wàn)?／a+5萬(wàn)?／a兩條生產(chǎn)線。這樣可節(jié)省陶粒生產(chǎn)熱耗約15％～20％、電耗約20％～25％，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率約1.5～2.0倍，節(jié)省建設(shè)投資約15％～30％。
2、提高煙煤粉燃燒效率和穩(wěn)定焙燒溫度
陶粒的焙燒溫度(物料)一般為1100℃～1200℃，若焙燒溫度波動(dòng)范圍超過(guò)70℃，窯內(nèi)易產(chǎn)生結(jié)塊、結(jié)圈問(wèn)題，會(huì)嚴(yán)重影響正常生產(chǎn)并浪費(fèi)能耗，因此對(duì)煙煤粉的要求相對(duì)較高：煙煤低位熱值應(yīng)≥23018kJ／kg(5500Kca1／kg)，揮發(fā)份≥22％，煤灰軟化溫度≥1300℃～1350℃，煤粉細(xì)度180目篩余≤10％、含水率≤1.5％，采用特殊、多功能的噴煤粉燃燒裝置，一次風(fēng)盡量利用煤磨排放的廢氣，二次風(fēng)應(yīng)利用冷卻陶粒產(chǎn)生的熱風(fēng)，這樣可以提高煤粉燃燒效率和保證穩(wěn)定生產(chǎn)，降低陶粒生產(chǎn)熱耗約3％～6％。
3、提高陶?；剞D(zhuǎn)窯熱效率
1）降低回轉(zhuǎn)窯外表皮散熱損失
可以適當(dāng)增加陶?；剞D(zhuǎn)窯耐火襯厚度(+20mm～40mm)，選用隔熱保溫性能好、耐火溫度和強(qiáng)度適中的優(yōu)質(zhì)隔熱耐火磚（輕質(zhì)黏土耐火磚、特種高鋁質(zhì)隔熱耐火磚、高鋁低鐵隔熱耐火磚等），使回轉(zhuǎn)窯外表皮溫度下降到干燥預(yù)熱帶80℃～100℃、燒成帶170℃～230℃，這樣可使回轉(zhuǎn)窯外表皮散熱損失減少30％～40％。
2）降低回轉(zhuǎn)窯窯尾煙氣溫度、利用煙氣余熱
降低回轉(zhuǎn)窯窯尾煙氣溫度的佳方法是：在回轉(zhuǎn)窯的干燥預(yù)熱帶內(nèi)配置多種熱交換裝置、焙燒帶內(nèi)配置揚(yáng)料磚裝置，可以使窯尾煙氣溫度下降到180℃～220℃；而國(guó)內(nèi)成熟的經(jīng)驗(yàn)是：在回轉(zhuǎn)窯干燥預(yù)熱帶內(nèi)配置十字架式、花環(huán)斜掛鏈?zhǔn)健P(yáng)料磚式3種熱交換裝置，可以使窯尾煙氣溫度下降到200℃～280℃。
利用煙氣余熱的成功方法主要有：將排放的煙氣引入烘干機(jī)內(nèi)烘干原材料或煙煤，節(jié)省烘干用的燃料消耗：在窯尾煙氣沉降室內(nèi)配置余熱鍋爐，產(chǎn)出蒸汽或熱水，供生產(chǎn)或生活使用，節(jié)省鍋爐用的燃料消耗。
3）出窯陶粒余熱利用
目前，國(guó)內(nèi)外利用出窯陶粒余熱的成功方法是：配置多筒冷卻機(jī)(適用于重油或天然氣為燃料)；配置導(dǎo)料式多筒冷卻機(jī)(適用于煙煤粉為燃料)；配置豎式分層冷卻機(jī)(適用于煙煤粉為燃料)。
4、優(yōu)化生產(chǎn)工藝和設(shè)備選型
1）黏土陶粒生產(chǎn)線
焙燒黏土陶粒應(yīng)采用雙筒回轉(zhuǎn)窯，制粒機(jī)可選用輥筒制粒機(jī)或擠出制粒機(jī)(非真空)，配料應(yīng)選用電子秤，攪拌宜選用效率高的雙軸混練攪拌機(jī)或輪碾機(jī)，確保配料準(zhǔn)確率偏差 ±1％、配料總量誤差 ±2％，混合料均勻率 90％。
2）頁(yè)巖陶粒生產(chǎn)線
應(yīng)選用窯內(nèi)干燥預(yù)熱帶配有3套熱交換裝置的單筒回轉(zhuǎn)窯，可減少熱能消耗約12％為減少破碎時(shí)產(chǎn)生的細(xì)、粉料，破碎機(jī)宜選用細(xì)碎顎式破碎機(jī)。
3）煤灰頁(yè)巖陶粒生產(chǎn)線
混合料含水率16％～24％，應(yīng)選用干燥預(yù)熱窯內(nèi)配有3套熱交換裝置的雙筒回轉(zhuǎn)窯，可減少熱耗約15％。頁(yè)巖等原材料磨細(xì)前的烘干應(yīng)利用窯尾煙氣余熱，選用效率高節(jié)能的立式烘干機(jī)，可節(jié)約熱耗約8％、電耗約10％。頁(yè)巖、粉煤灰(部分)和外加劑等混合料磨細(xì)應(yīng)選用節(jié)能型立式磨機(jī)。
4）陶粒冷卻
采用煙煤粉為燃料：年產(chǎn)≤5萬(wàn)?的陶粒生產(chǎn)線宜選用自然通風(fēng)導(dǎo)料式單筒冷卻機(jī)；年產(chǎn)≥5萬(wàn)?的陶粒生產(chǎn)線宜選用鼓風(fēng)型豎式分層冷卻機(jī)；年產(chǎn)≥10萬(wàn)?的陶粒生產(chǎn)線宜選用自然通風(fēng)型導(dǎo)料式多筒冷卻機(jī)。
陶粒生產(chǎn)線運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的污染主要有煙氣、粉塵、廢渣、噪聲等，基本上無(wú)污水排放。為達(dá)到國(guó)家環(huán)境保護(hù)標(biāo)準(zhǔn)，陶粒生產(chǎn)線必須采取有效減排措施：
1、應(yīng)選用含硫量低于0.50％的煙煤，以確保排放煙氣中的SO2含量≤0.3％。
2、陶粒生產(chǎn)線產(chǎn)生粉塵的主要部位是煙氣、原材料和陶粒破碎篩分、筒倉(cāng)頂部、磨機(jī)尾氣等．應(yīng)在相關(guān)部位配置效率高節(jié)能的除塵設(shè)備，如尾煙沉降室、臥式電除塵器、旋風(fēng)除塵器、效率高布袋除塵器、單機(jī)袋除塵器(用于倉(cāng)頂)、高壓靜電除塵器等。
3、應(yīng)將除塵器收集的粉塵全部回收并分別輸入陶粒生產(chǎn)線不同的原材料筒倉(cāng)或中間倉(cāng)，既做到廢粉塵達(dá)標(biāo)排放，又可節(jié)約原材料的用量和粉磨能耗。
4、陶粒生產(chǎn)線產(chǎn)生噪聲的主要設(shè)備有破碎機(jī)、磨機(jī)、振動(dòng)篩、風(fēng)機(jī)等，噪聲級(jí)大的約100dB(A)，較小的為80dB～85dB(A)，應(yīng)對(duì)上述設(shè)備增設(shè)橡膠隔振墊、消聲器、隔音罩或封閉室，盡量采用地下布置等。
通過(guò)采用以上節(jié)能降耗措施，可降低陶粒生產(chǎn)能耗約30％～40％，降低陶粒生產(chǎn)成本約20％～25％，并有效提高輕骨料及其混凝土和制品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力。人造輕骨料生產(chǎn)線采取有效減排措施可有效利用自產(chǎn)的廢料、節(jié)約熱能和電能消耗等約3％。
我公司生產(chǎn)的陶粒生產(chǎn)線設(shè)備保證節(jié)能環(huán)保，在設(shè)備設(shè)計(jì)過(guò)程中注重環(huán)保性能的提升，因此受到客戶的歡迎，歡迎前來(lái)選購(gòu)。