發布時間:2015-02-02 09:20:00
隨著現代科學技術的進步，回轉窯的設計水平有了很大的提高。傳統的回轉窯設備在供料系統設計上存在很大缺陷，為此，我公司通過應用現代成熟技術，對回轉窯的供料系統進行合理布置。
改造前供料系統布置如圖1，入窯生料由斜槽4送入氣力提升泵1，通過羅茨風機2提供的壓縮空氣由泵體下部送入供料管9，通過供料管被提升到一級筒上升煙道部位送人預熱器，達到供料的目的。該系統使用中存在以下不足。
1、入窯生料給料不穩定，入窯生料流量每小時的給定值與入窯生料每小時流量反饋值不一致，波動大。
2、由于入窯生料流量不穩，向旋窯內給料忽入忽小，生料在窯中鍛燒過程嚴重影響了窯內的熱工制度。料大了窯內煤熱量不夠，料小了煤熱量過剩，所以造成熟料的產量不穩,質量波動大，嚴重彩響到了熟料質量的穩定。
3、系統電耗高。使用中存在明顯的有效利用功率偏低現象(一般容積效率僅為0.75～0.85)；隨著設備磨損老化，有效利用率會隨之降低。此外，在實際運行中風機是在低風量和低風壓的非滿負荷條件下運轉，浪費了電能及材料(如零部件損壞更新、潤滑油等消耗等等)。
4、下料器使用時間長，磨損太大，鎖不住料，造成時常拋料，導致崗位工作勞動強度增大。
5、噪音大。由于進、排氣脈動和回流沖擊的原因，氣體動力性噪聲特別大。
1、增加倉位控制裝置
在溢料倉下料管設置一個翻板閥，在翻板的配重杠桿上方安裝白熾燈，其對面安一只光敏電阻開關。當緩沖倉已滿，生料進入溢料倉時，翻板閥動作，杠桿則擋住光敏電阻的光源，光敏開關關閉，通過生料庫底電磁閥控制氣缸，停止生料庫下料。當緩沖倉出現空位時，翻板閥回位，光敏開關打開，控制生料庫下料。
2、改變生料倉下料管位置
將緩沖倉下料管由中心位置改為邊緣位置，以減小物料的沖擊影響。
3、選用提升機替代羅茨風機及氣力提升泵。
4、對下料器磨損鎖不住料，采取用廢舊的提升機輸送帶制作400x80mm的密封條，每隔100mm打上小孔，用作下料器上的密封裝置，同時更換下料器葉輪上磨損壞的密封條，使下料葉輪完全可封住生料粉，并按要求的轉速均勻分料下料，達到穩定喂料。
改造后的供料系統布置見圖2。
采取以上改進措施后，入窯生料流量穩定性得到了控制，窯的臺時產量也有較大的提高，窯的操作參數也得到了有效的控制，熟料質量也趨于穩定，熟料CaO≤1.0%合格率達到了85%以上，小于1.5%的合格率可達到92%，熟料立升重的范圍縮小到1250-1500L/g之間、特種熟料的選取率達到90%以上。同時熟料的產質量大幅度提高，臺時產量已穩定升至20.3t/h；窯體事故連續5個月為零，順利地實現了達產達標。
由此可見，通過對回轉窯供料系統優化設計之后，生產效率大大提高，目前，我公司回轉窯設備優化設計之后性能提高，歡迎前來選購。
隨著現代科學技術的進步，回轉窯的設計水平有了很大的提高。傳統的回轉窯設備在供料系統設計上存在很大缺陷，為此，我公司通過應用現代成熟技術，對回轉窯的供料系統進行合理布置。
改造前供料系統布置如圖1，入窯生料由斜槽4送入氣力提升泵1，通過羅茨風機2提供的壓縮空氣由泵體下部送入供料管9，通過供料管被提升到一級筒上升煙道部位送人預熱器，達到供料的目的。該系統使用中存在以下不足。
1、入窯生料給料不穩定，入窯生料流量每小時的給定值與入窯生料每小時流量反饋值不一致，波動大。
2、由于入窯生料流量不穩，向旋窯內給料忽入忽小，生料在窯中鍛燒過程嚴重影響了窯內的熱工制度。料大了窯內煤熱量不夠，料小了煤熱量過剩，所以造成熟料的產量不穩,質量波動大，嚴重彩響到了熟料質量的穩定。
3、系統電耗高。使用中存在明顯的有效利用功率偏低現象(一般容積效率僅為0.75～0.85)；隨著設備磨損老化，有效利用率會隨之降低。此外，在實際運行中風機是在低風量和低風壓的非滿負荷條件下運轉，浪費了電能及材料(如零部件損壞更新、潤滑油等消耗等等)。
4、下料器使用時間長，磨損太大，鎖不住料，造成時常拋料，導致崗位工作勞動強度增大。
5、噪音大。由于進、排氣脈動和回流沖擊的原因，氣體動力性噪聲特別大。
1、增加倉位控制裝置
在溢料倉下料管設置一個翻板閥，在翻板的配重杠桿上方安裝白熾燈，其對面安一只光敏電阻開關。當緩沖倉已滿，生料進入溢料倉時，翻板閥動作，杠桿則擋住光敏電阻的光源，光敏開關關閉，通過生料庫底電磁閥控制氣缸，停止生料庫下料。當緩沖倉出現空位時，翻板閥回位，光敏開關打開，控制生料庫下料。
2、改變生料倉下料管位置
將緩沖倉下料管由中心位置改為邊緣位置，以減小物料的沖擊影響。
3、選用提升機替代羅茨風機及氣力提升泵。
4、對下料器磨損鎖不住料，采取用廢舊的提升機輸送帶制作400x80mm的密封條，每隔100mm打上小孔，用作下料器上的密封裝置，同時更換下料器葉輪上磨損壞的密封條，使下料葉輪完全可封住生料粉，并按要求的轉速均勻分料下料，達到穩定喂料。
改造后的供料系統布置見圖2。
采取以上改進措施后，入窯生料流量穩定性得到了控制，窯的臺時產量也有較大的提高，窯的操作參數也得到了有效的控制，熟料質量也趨于穩定，熟料CaO≤1.0%合格率達到了85%以上，小于1.5%的合格率可達到92%，熟料立升重的范圍縮小到1250-1500L/g之間、特種熟料的選取率達到90%以上。同時熟料的產質量大幅度提高，臺時產量已穩定升至20.3t/h；窯體事故連續5個月為零，順利地實現了達產達標。
由此可見，通過對回轉窯供料系統優化設計之后，生產效率大大提高，目前，我公司回轉窯設備優化設計之后性能提高，歡迎前來選購。